钢铁生产线上最头疼什么？漏检。划痕、凹坑、氧化斑，这些缺陷每漏掉一个，都可能引发客户投诉甚至安全事故。传统人工质检面临三大难题：人眼疲劳导致漏检率高（平均15%-20%）、缺陷标准难以统一、高温环境作业风险大。某中型钢厂每月因漏检产生的质量索赔就达80万元。
方案核心：全流程AI质检闭环
我们采用BVS-AI视频分析系统构建三级检测架构：
1. 前端采集层：工业相机+红外补光模块，解决钢坯反光、表面氧化层干扰等成像难题。在1200℃轧制环境下仍能稳定采集0.2mm精度图像
2. 边缘计算层：搭载自研大小模型协同架构。大模型负责复杂缺陷分类（17种缺陷类型），小模型实现实时定位（响应速度＜50ms）
3. 平台决策层：与MES系统深度对接，实现自动分拣、质量追溯、工艺优化建议闭环管理
这套系统在某特钢企业落地后，将漏检率从18%降至0.5%，年质量成本降低760万元。
解决行业特有痛点
针对钢铁行业特殊场景，我们做了这些优化：
- 高温适应：采用双层散热结构的工业相机，在80℃环境连续工作8000小时无故障
- 动态检测：开发多帧融合算法，在轧制速度1.5m/s时仍能准确捕捉缺陷
- 样本难题：利用算法沙盘技术，仅需300张标注样本即可训练可用模型
- 国产化适配：同时支持英伟达和昇腾AI加速卡，满足信创要求
特别在连铸坯检测场景，通过红外+可见光双光谱分析，能识别出肉眼不可见的内部裂纹前兆特征。
交付无忧的合作伙伴方案
系统集成商最关心三个问题：
- 利旧改造：支持接入海康、大华等主流厂家的既有摄像机
- 快速部署：提供预制化docker容器，2小时完成单点位部署
- 接口开放：标准Restful API包含14个核心接口，与ERP/MES对接最快1个工作日
某系统集成商使用我们的SDK，仅用3周就完成了原计划8周的钢厂质检系统改造项目。
国家高新技术企业背书，15年专注工业视觉。累计在钢铁、铝材等金属加工领域落地47个项目，最长稳定运行6年无算法升级需求。所有方案采用全本地化部署，数据不出厂区。
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