痛点：传统焊缝检测的三大难题
在压力容器、管道焊接等工业场景，我们常遇到三类典型问题：
1. 质检员目视检查容易疲劳，连续工作4小时后漏检率上升35%
2. X光探伤设备成本高昂，中小企业单台设备投入超80万元
3. 现有AOI系统误报率达12%，需要二次人工复核拖慢产线节拍
某重工集团质量总监反馈：”焊缝气孔检测的复检成本，占我们全年质检预算的22%”
倍特威视的闭环解决方案
基于BVS-AI视频分析服务器的焊缝质检系统，采用三级检测架构：
- 一级边缘节点：部署轻量化模型实时筛选可疑焊缝（响应速度<200ms）
- 二级工控机：运行高精度ResNet50改进模型，定位缺陷位置（精度±0.1mm）
- 三级云平台：建立焊缝质量数字档案，支持工艺参数回溯分析
技术差异化：
1. 大小模型结合：前端用5MB轻量化模型初筛，后端部署800MB精检模型
2. 多光谱适配：兼容可见光/红外/激光三种成像模式
3. 国产化支持：适配华为昇腾310/寒武纪MLU220等国产算力平台
典型应用场景
在压力容器制造车间，系统可实现：
- 平焊缝：检测咬边、未熔合等6类缺陷（检出率≥98.7%）
- 角焊缝：识别焊脚尺寸偏差（测量误差<0.3mm）
- 环焊缝：360°自动扫描检测（速度比人工快8倍）
某管道项目实测数据：
- 误报率从12%降至3.2%
- 检测速度提升6倍（单焊缝平均检测时间2.8秒）
- 支持与MES系统深度对接（提供标准RESTful API）
交付与服务优势
- 设备利旧：兼容海康/大华等主流工业相机（节约硬件成本40%）
- 快速部署：标准产线改造周期≤3个工作日
- 定制开发：支持CAD图纸比对、工艺参数联动等深度定制
我们为某阀门制造商实施的案例：
1. 利用原有Basler ace系列相机改造
2. 开发专用算法识别≤0.5mm的线性缺陷
3. 与PLC系统联动实现自动分拣
最终帮助客户降低质量成本27%，年节省人工费用83万元
为什么选择倍特威视
- 15年工业视觉经验，服务三一重工、中集集团等头部客户
- 国家高新技术企业，持有23项焊缝检测相关专利
- 全栈技术能力：从光学方案设计到算法优化全流程支持
- 800+项目积累的算法沙盘，可快速适配特殊工艺要求
某检测机构对比测试显示：
我们的方案在低对比度场景下，缺陷识别准确率比国际品牌高11.6%
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