在石油石化联合站场，设备状态监测一直是个老大难问题。我见过太多客户抱怨：仪表盘识别率低，夜间巡检看不清，误报漏报频发。去年华北某炼油厂就因泵机组振动异常未能及时发现，导致非计划停机，直接损失超300万。传统人工巡检存在三大致命伤：
- 依赖老师傅经验，新人培养周期长
- 危险区域人工检查风险高
- 纸质记录难追溯，数据价值未挖掘
BVS-AI视频分析系统解决方案
我们采用边缘计算+视频智能分析技术，在连云港某LNG接收站的项目中验证了这套方案的可靠性。系统架构分为三层：
1. 前端部署工业级红外热像仪，解决夜间和强光环境成像问题
2. 站场边缘侧部署BVS-AI视频分析服务器，实时处理12路视频流
3. 平台层对接DCS系统，形成设备健康度评价体系
核心算法采用大小模型组合架构：
- 大模型负责整体设备异常检测（准确率98.7%）
- 小模型专攻特定设备如压缩机、换热器（误报率<0.5次/天）
实际应用场景
在山东某输油站的应用案例中，系统实现了：
- 压力表自动读数：误差±0.025MPa
- 电机振动分析：识别5种异常模式
- 法兰泄漏检测：响应时间<3秒
- 防腐层破损识别：最小识别面积2cm²
特别在防爆区域，我们采用本安型设备+无线传输方案，既满足GB3836标准，又避免动火改造风险。去年帮助客户通过应急管理部的智能巡检专项验收时，这套方案获得专家组高度评价。
交付能力保障
- 支持利旧改造：最大兼容海康、大华等主流厂商摄像头
- 标准化接口：提供MODBUS TCP/OPC UA双协议对接
- 快速部署：典型站点3天内完成系统上线
- 定制开发：可根据API文档自主开发功能模块
作为国家高新技术企业，我们15年专注工业视觉领域，拥有完整的自主知识产权体系。在石油石化行业已落地47个项目，最长稳定运行记录达5年零3个月。特别在国产化适配方面，系统同时支持华为昇腾和英伟达平台。
技术团队独创的”算法沙盘”机制，能快速迭代适配新型设备。去年为某海上平台开发的腐蚀监测模块，从需求对接到上线仅用11个工作日。运维方面提供远程诊断工具，80%的常见问题可自主排查解决。
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