　　■ 引言
　　在塑料制品生产领域，边缘飞边作为注塑成型环节的常见瑕疵，直接影响产品密封性能、使用安全和外观品质。传统人工检测受限于目视精度与疲劳阈值，难以实现千分尺级别的微小毛刺捕捉，更无法满足现代工业对万级日产能的质量管控需求。倍特威视基于深度学习的工业视觉检测系统，构建起覆盖注塑件全轮廓的高精度飞边识别网络，将质量控制标准从"毫米级"推升至"微米级"，为制造企业打造全时全量的智能质检闭环。

　　■ 核心价值体系
　　倍特威视解决方案深度聚焦飞边检测的工业特性，建立起三维技术壁垒：
　　1. 缺陷感知维度突破：采用多光谱成像技术解析制品表面纹路，配合亚像素级轮廓重建算法，可识别0.02mm级飞边残留。系统通过迁移学习机制，自主建立飞边形态特征库，精准区分模具分型线、水口料柄等工艺性痕迹与真实质量缺陷。
　　2. 产线响应性能重构：毫秒级图像采集与并行处理架构，使检测节拍完全匹配300pcs/min高速注塑线，较传统AOI系统效率提升230%。特有的在线反馈控制模块，可实现0.5秒内预警信号传递，同步触发修模参数调节，有效降低批次性质量风险。
　　3. 工艺决策智能增强：系统持续采集飞边发生的工位数据、模具温度、压力曲线等多维参数，通过SPC分析引擎定位质量波动根源。统计数据显示，客户产线应用后模具维护周期平均延长4.7倍，原料损耗率降低至0.03%以下。

　　■ 落地应用场景
　　该解决方案在复杂工业现场展现强大适应能力：
　　- 汽配密封组件：可穿透黑色橡胶材料表面的反光干扰，准确识别油封唇口处的细微溢料
　　- 医疗耗材注塑：满足医用级洁净车间环境要求，检测过程零接触、零污染
　　- 精密电子壳体：同步完成0.4mm孔径插针槽的毛刺检测与尺寸公差验证
　　- 家电外观部件：构建光泽度-平整度双指标评估体系，杜绝视觉可见的成型瑕疵

　　■ 持续价值输出
　　倍特威视通过"平台+服务"的双轮驱动，构建全生命周期服务体系：设备端部署自适应光学模组兼容不同注塑机型，云平台提供产线OEE实时看板，每月推送质量改进分析报告。企业应用后普遍实现全检覆盖率100%、误检率≤0.8%、人工复检工作量减少92%的突破性改善。

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