痛点直击：传统检测方式的三大瓶颈
在汽车零部件、航空航天等高端制造领域，我们经常遇到客户这样的抱怨：人工检测耗时太长。游标卡尺测量误差大。批量抽检漏检率高。某紧固件供应商因螺纹牙距偏差0.1mm导致整批产品报废，损失超200万元。更棘手的是，当遇到异形件或反光材质时，传统视觉方案误判率飙升到15%以上。
倍特威视的闭环解决方案
采用BVS-AI视频分析系统构建三级检测体系：
1. 硬件层：搭配2000万像素工业相机+环形无影光源，消除金属反光干扰
2. 算法层：专为小尺寸件优化的YOLOv8s模型，螺纹检测精度达±0.02mm
3. 平台层：与MES系统深度对接，自动触发分拣机构剔除不良品
在东风汽车螺栓生产线实测中，实现：
- 检测速度从3秒/件提升至0.8秒/件
- 过检率控制在0.3%以内
- 支持六角头、法兰面等12类紧固件的混线检测
四大技术突破点
- 动态标定技术：针对不同规格件自动调整测量基准线，换型时间缩短80%
- 多光谱融合：通过红外+可见光成像解决电镀件表面光斑问题
- 沙盘式算法库：预置30+紧固件检测模型，支持客户自主添加新品类
- 国产化适配：同时支持华为昇腾和NVIDIA Jetson硬件平台
交付保障与成功案例
我们提供：
- 标准DLL和RESTful接口，1个工作日内完成与PLC对接
- 旧设备利旧改造方案，客户原有Basler相机可直接复用
- 7×24小时远程诊断服务
某军工企业应用后，产品交付合格率从92.6%提升至99.4%，人工质检成本下降67%。项目从签约到上线仅用9天，通过API将检测数据实时回传ERP系统。
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