工业质检的痛点与挑战
轴承作为机械设备的关键部件，其质量直接影响整机性能。但在实际生产场景中，传统人工检测面临诸多难题：
- 检测标准不一致，工人经验差异导致漏检率高达15%
- 微小缺陷（如裂纹、锈蚀、尺寸偏差）肉眼难识别
- 高速生产线中人工检测效率低下（每分钟超过50个工件时漏检激增）
我们曾服务某汽车零部件厂商，其轴承生产线因表面划痕漏检导致客户批量退货，单次损失超80万元。这正是工业质检亟需智能化升级的典型场景。
倍特威视的闭环解决方案
采用BVS-AI视频分析系统构建三级检测体系：
1. 高速成像层：2000万像素工业相机配合环形光源，实现0.02mm/pixel的成像精度
2. 边缘计算层：搭载自研TB-3210边缘计算盒，支持16路视频流实时分析
3. 平台决策层：通过算法沙盘动态加载检测模型，适应不同型号轴承
关键技术突破点：
- 采用大小模型结合架构：大模型（ResNet-50）负责特征提取，小模型（MobileNet）实现实时分类
- 多光谱融合技术：可见光+近红外成像协同检测，解决油污干扰难题
- 动态ROI校准：自动跟踪传送带上的工件位置，偏移容差达±15mm
典型应用场景
在轴承生产全流程中实现7类缺陷精准识别：
- 表面缺陷：划痕、压痕、锈蚀（识别率≥99.2%）
- 几何缺陷：椭圆度超差、沟道偏心（精度±0.01mm）
- 装配缺陷：保持架变形、钢球缺失（检测速度120个/分钟）
某重型机械制造商部署后，质检效率提升3倍，误检率从6.8%降至0.3%。
交付与服务优势
- 快速部署：标准方案3天内完成安装调试
- 设备利旧：支持接入现有工业相机和PLC系统
- 接口开放：提供RESTful API与MES/ERP系统对接
- 持续优化：每月更新缺陷样本库，模型迭代周期≤72小时
为什么选择倍特威视
- 国家高新技术企业，15年专注工业视觉
- 30+行业落地经验，800+成功案例
- 全栈国产化支持：从海思芯片到麒麟OS
- 独家运维看板：实时监控算法健康度
某轴承龙头企业项目数据：系统上线后年节省质检成本270万元，客户投诉率下降92%。我们建议在装配线、终检工位部署双检测点，形成质量闭环管控。
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